詳細介紹：

 

      為了防止鋼鐵零件的腐蝕生銹，增加零件表面的美觀，傳統方法一直沿用低溫堿性煮黑工藝，此工藝若干年來雖然應用廣泛，但存在操作繁瑣，勞動強度大、生產成本高、環境污染嚴重等缺點。鋼鐵發黑劑是在發黑劑與金屬接觸的瞬間先進行金屬表面清洗，同時利用工件上存在的回火余熱，使發黑劑中的有機化合物成膜材料，反應沉積在金屬表面而形成一層含有著色物質的高分子材料的保護膜，通過該有機物包覆膜的附著和封閉作用起到有效的反腐防銹作用。鋼鐵發黑劑可利用工件本身的回火余熱發黑各種金屬工件，如：碳鋼及合金鋼的機械零件、彈簧類零件、標準件、鑄鐵件、齒輪、鐵路彈條扣件等各種鋼鐵件,該工藝的優勢有效的克服了傳統發黑（發藍）工藝存在的高能耗，低效率及污染環境三大難題，能為企業節能降耗增創效益。深受工廠尤其是中大企業的歡迎。

 

一、主要特點：操作簡單、成本低、顏色黑亮、結合力好、不退色、發黑后工件表面穩定，防銹時間長、生產效率高。

 

一、 產品優勢：環保余熱發黑劑利用金屬熱處理回火余熱，工藝簡化，節約能源；發黑前工件不用酸洗，發黑后工件也不用水洗，節約大量水資源。環保余熱發黑劑是水溶性乳化液，可靠，排除了亞硝酸鹽、苯等有害物質，對人體無害，對環境無污染。與熱處理生產線串聯使用，使回火、發黑一次完成，提供了生產效率，降低了勞動強度。

二、 工作液配制：使用時須將發黑劑原液加自來水進行稀釋，加水稀釋比率一般為1：9-15（即加9-15倍水）。稀釋前應先攪拌均勻，稀釋后必須攪拌均勻再投入生產。稀釋的原則是：溫度高濃度低，溫度低濃度高；工件大濃度低，工件小濃度高。 

三、 發黑過程：利用工件的回火余熱或加熱到200℃以上，保溫30分鐘以上（使工件受熱均勻，以保證發黑膜與基體的結合力），出爐后立即浸入發黑工作液中，發黑后的工件不用沖洗，直接烘干，烘干溫度100-150℃，烘干后再上油（可自然晾干后上油），待工件冷到室溫再包裝（不可熱包裝）。

四、 工作液維護：（1）發黑工作液在連續生產時應采取降溫，工作液溫度保持在30%-60%之間為宜；（2）保持工作液長期循環，不要長時間靜放；（3）不得混入酸堿等其他物質以免破壞發黑工作液，如果液體不中毒，則可以長期使用；（4）根據生產量，注意添加原液或補水，保持合適的濃度。

五、 主要技術指標：環保余熱發黑劑為液體呈黑色，無機械雜質、無味、不燃、不爆、不腐蝕、運輸。

 

                     

1、 環保性能

環保余熱發黑：只以清水作為稀釋劑，可靠，排除了亞硝酸鹽、苯等有害物質，對人體健康無害，對環境無污染，發黑前不需要酸堿對工件表面油污清洗，發黑后不需要清水沖洗（烘干或自然晾干后浸油），工作液使用。

傳統發黑：傳統發黑操作繁瑣，含有重金屬物質，污染環境，危害人體健康。發黑前需要對工件嚴格做好前處理。發黑工藝：除油→水洗→除銹→水洗→發黑→水洗→浸油  工序復雜，嚴重污染了環境。

2、 施工性能

環保余熱發黑：沒有特殊要求，經過簡單的講解即可發黑，操作簡單。

傳統發黑：必須經過專業培訓和實踐才可以操作，由于專業性較強，一般人很難達到理想的發黑效果。

 

優點：

1、使用簡便、著色容易、與熱處理工藝形成連續性作業，使回火發黑一次完成、質量穩定。

2、水溶性乳化操作，無火害危險。

 

 

3、一般情況下發黑前不必酸洗，發黑后無需沖洗，沒有廢水排放。

4、提高產品質量，可減輕避免工件的回火脆性。發黑工件帶有光澤好，可改善結合部分的的染色不良，工件放置一天后色澤更佳；形成的高分子有機保護膜耐腐蝕性能優于堿性發黑膜和其他常溫發黑膜。

5、能替代傳統的堿性煮黑工藝，除污染，排除了亞硝酸鈉等有害物質，可靠。

6、降低成本、節約能源、增加利潤、提高生產率。

使用方法和注意事項：

1、根據工件的材質、大小及溫度等因素調整發黑夜濃度，工件越大濃度越小，使用液濃度6—20%，配液時先稀后濃，以確定濃度（初試比例=一份發黑劑：8份水）。稀釋的原則是：溫度高濃度低，溫度低濃度高；工件大濃度低，工件小濃度高。 

3、 根據發黑量大小，定期添加新的發黑劑，原液應攪均勻稀釋后再加入發黑槽。

3、發黑槽液常溫啟用，溫度保持在30%—60℃范圍內好，控制臨界溫度不得超過80℃.升溫過高會污染傳送裝置及容器，并加速溶液老化。

4、發黑槽鐵質，發黑槽應該足夠大，使用時盡量使發黑液溫度與濃度變化縮小。

5、被處理工件加熱恒溫后陸續掉入發黑液中5-20秒，帶出自然干燥即可。

6、在使用過程中，如果因溶液溫度偏高而產生液面漂浮物，應及時定期除去。

7、稀釋發黑劑的水，宜用自來水或高品質水，不得混入酸堿等其他物質以免破壞發黑工作液。

8、發黑劑為高濃度液體，在灌入其他容器或與水混合前必須搖勻原包裝桶內發黑劑。

9、發黑劑不得露天存放，應保存于5-40℃的庫房中。

10、工件余熱溫度200℃-560℃為宜，應使工件熱透。